Camperausbau auf der CMT 2026: Allrad, Design, Warmluft und Expeditionskabinen
Im ersten Teil der CMT-Gespräche kommen vier sehr unterschiedliche Bereiche des Camperbaus zusammen: Thomas von Xtremobility berichtet vom homologierten Allradumbau für den Ford Transit, Maria von SAM the Van von funktionalem Design und ausgelagerter Fertigung, Sven von VanOnTrack von einer elektrischen Warmluftweiche und Nina sowie Tobi von 4Wheel24 vom Innen- und Fahrzeugbau großer Expeditionsmobile. Die folgenden Abschnitte verdichten die Messegespräche. Die Zeitmarken führen zu den jeweiligen Stellen im Podcast.
Xtremobility homologiert den Transit-Allradumbau
Seit dem ersten Podcastbesuch hat Xtremobility wichtige formale Schritte abgeschlossen. Das Unternehmen wurde beim Kraftfahrt-Bundesamt als Fahrzeughersteller anerkannt und ließ den Umbau auf die einschlägigen europäischen Anforderungen prüfen. Dazu gehörten unter anderem elektromagnetische Verträglichkeit, Brems- und Fahrdynamiksysteme sowie Assistenzfunktionen.
Eine Erkenntnis aus den Prüfungen: Durch die Breite mit Kotflügelverbreiterungen benötigen die Fahrzeuge zusätzliche Umrissleuchten. Vorerst erfolgt die Zulassung weiter über nationale oder europäische Einzelabnahmen. Für eine Mehrstufentypgenehmigung wäre zusätzlich ein Homologationsvertrag mit Ford erforderlich.
Neue Lenkung und die Eckdaten des Allrad-Transit
Damit das Vorderachsdifferenzial Platz findet, verlegt Xtremobility die elektrische Lenkung vor die Achse. Eine um 180 Grad gedrehte Rechtslenker-Lenkung, neue Achsschenkel und neu berechnete Geometrie sorgen dafür, dass Lenk- und Assistenzbefehle in der richtigen Richtung umgesetzt werden. Für das Modelljahr 2025 änderte Ford jedoch die Lenkung und Elektronikarchitektur, was eine neue technische Lösung erforderte.
Basis ist der heckgetriebene Transit mit Zehnstufen-Automatik. Der Umbau umfasst zuschaltbaren Allrad, eine Untersetzung von 2,71, Höherlegung, größere Räder und optional Sperren an beiden Achsen. Geprüft wurde bis 4,1 Tonnen; angeboten werden Varianten bis fünf Tonnen, dort mit auf Einzelbereifung umgerüsteter Hinterachse.
SAM the Van beginnt mit Entwurf statt eigener Werkstatt
Maria und Ingo wollten zunächst nur einen Van, fanden aber kein Fahrzeug, das ihren Vorstellungen entsprach. Als Architektin und Automobildesigner konnten sie Gestaltung und Konstruktion selbst übernehmen. Ein Bekannter mit Werkstatt machte aus der Suche nach einem Fertigungspartner schließlich die Idee für ein gemeinsames Geschäft.
Der erste Prototyp entstand als Gemeinschaftsprojekt neben den damaligen Vollzeitjobs und wurde in Tschechien gefertigt. Seit 2024 baut ein Partner in Deutschland. Eine eigene Werkstatt bleibt ein langfristiges Ziel; erste Fertigungsschritte holt Maria bereits ins Haus, etwa das Schweißen der eigenen Waschbecken.
Gutes Design soll den kleinen Raum besser nutzbar machen
Viele Details des Ausbaus sind Eigenentwicklungen: Klappenmechanik, Fräsungen, Verschlüsse, Kupferknauf und Kleiderstangen ebenso wie kleinere Teile aus dem 3D-Drucker. Ziel ist nicht eine ungewöhnliche Form um ihrer selbst willen, sondern ein sechs Meter langes Fahrzeug, dessen Funktionen genau auf den knappen Raum abgestimmt sind.
Maria nennt einen ausziehbaren Wasserhahn, eine Erweiterung der Arbeitsplatte und die Küche als Steharbeitsplatz. Dunkle Oberflächen werden mit Leder, Korkboden und Licht zu einer warmen Atmosphäre kombiniert. Neben dem bestehenden Konzept arbeitet SAM the Van an Varianten mit Aufstelldach, darunter einem niedrigen H1-Prototyp.
Eine elektrische Weiche verteilt die Luft der Standheizung
Sven von VanOnTrack hat eine elektrische Warmluftweiche als Alternative zur mechanischen Betätigung per Bowdenzug entwickelt. Je nach Variante schaltet sie zwischen zwei Wegen, hält eine Mittelposition oder lässt sich stufenlos verstellen. So kann die Luft beispielsweise zwischen Innenraum und Boiler aufgeteilt werden.
Auch eine umschaltbare Innen- und Außenluftansaugung ist damit denkbar, wobei der sichere Betrieb immer zur jeweiligen Heizung und Einbausituation passen muss. Für Truma-Heizungen entwickelt Sven eine 90-Millimeter-Version mit Adapter; sie befand sich zum Zeitpunkt des Messegesprächs noch im Prototypenstadium.
Vom eigenen Provisorium zum geprüften Kleinserienprodukt
Die erste Lösung baute Sven rund fünf Jahre zuvor für den eigenen Van. Der Schritt zum Produkt dauerte nach seiner Entscheidung etwa neun Monate: Steuerung und Gehäuse mussten entwickelt, programmiert und geprüft werden. Das wärmebeständige, faserverstärkte Gehäuse bleibt im 3D-Druck, weil es unsichtbar im Fahrzeug sitzt und für die Stückzahl funktioniert.
Den größten Aufwand verursachten Prüfungen und formale Pflichten. Sven berichtet von EMV- und ECE-R10-Prüfung sowie Registrierungen für Verpackung und Elektronik. Seine Aussagen geben den damaligen Projektstand wieder; welche Nachweise ein konkretes Fahrzeugprodukt heute benötigt, muss für dessen Anschluss und Funktion aktuell geklärt werden.
4Wheel24 plant jede Expeditionskabine vom Nutzungsszenario aus
Nina ist Schreinermeisterin und verantwortet die Innenausbauten bei 4Wheel24. Kunden kommen teils mit handgezeichneten Grundrissen; daraus entwickelt sie gemeinsam mit ihnen ein individuelles Konzept. Reiseziele, Personenzahl, gewünschte Funktionen und Oberflächen bestimmen die Planung, die nach ihrer Angabe meist 80 bis 100 Stunden beansprucht.
Zum Einsatz kommen vor allem Pappel- und Albasia-Multiplexplatten, weil sie für die Offroad-Belastung ausreichend stabil und schraubfest sind. Standardoberflächen werden fertig bezogen, Sonderwünsche je nach Projekt selbst beschichtet oder beim Lieferanten beauftragt.
Offroad-Erfahrung verändert Verbinder und Verschlüsse
Zum Zeitpunkt des Gesprächs fertigte die Schreinerei noch überwiegend konventionell. Die Möbel wurden mit klassischen Lamellos und PU-Leim dauerhaft verbunden. Lösbare Verbinder sieht Nina für die lang anhaltende Rüttelbelastung ihrer Fahrzeuge kritisch; die eigene Praxis wird auf Offroad-Workshop-Touren überprüft.
Schwere Schubladen erhalten bei 4Wheel24 zwei Push-Locks. Entscheidend ist neben der Redundanz die sichtbare Stellung: Vor der Fahrt lässt sich mit einem Blick erkennen, ob alles verriegelt ist. Alternativ baut der Betrieb auch eigene zentrale Verriegelungen, doch Nina bevorzugt im Reisealltag die einfach kontrollierbare mechanische Lösung.
Ein gemeinsames CAD-Modell verbindet Fahrzeug, Kabine und Möbel
Fahrzeugbau, Kabine und Innenausbau werden bei 4Wheel24 in SolidWorks konstruiert. Nina arbeitet im Modell ihrer Kollegen weiter und sieht dadurch beispielsweise Zwischenrahmen, Befestigungspunkte und die möglichen Positionen technischer Einbauten. Änderungen an einer Baugruppe bleiben für die anderen Gewerke nachvollziehbar.
Ein Möbelbau-Aufsatz wird derzeit an die eigene Bauweise angepasst und mit der vorhandenen CNC verbunden. Gleichzeitig sollen kleine Korrekturen weiterhin direkt an der Maschine möglich bleiben. Neben den vollständig individuellen Projekten entwickelt der Betrieb einige erprobte Grundrisse, um Kunden mit weniger Variantenaufwand eine günstigere Alternative anzubieten.
Warum 4Wheel24 eine aufliegende Federlagerung bevorzugt
Tobi orientiert sich bei der Aufbaulagerung eng an den Richtlinien des jeweiligen Fahrgestellherstellers. Meist setzt 4Wheel24 auf eine klassische oder schwimmende Federlagerung. Seine Abwägung: Auch Expeditionsmobile fahren überwiegend auf der Straße, während beweglichere Drei- oder Vierpunktlagerungen mit einer hohen, schweren Kabine zusätzliche Unruhe in Fahrwerk und Lenkung bringen können.
Die eigene schubfeste, in Hohlgummi gefederte Konsole erlaubt dennoch diagonale Bewegung. Wie viel davon erforderlich ist, wird nach Herstellerangaben und Rahmenkonstruktion festgelegt. Für Fahrzeuge wie den Unimog, bei denen der Hersteller ein anderes Prinzip vorsieht, bleibt eine Drei- oder Vierpunktlagerung die passende Ausnahme.
Zwischenrahmen und Kabine als zusammenhängende Konstruktion
Der Zwischenrahmen soll Bewegungen aufnehmen, ohne Torsion in die Kabine einzuleiten. 4Wheel24 verwendet dafür hohe geschlossene Rohrprofile, deren Dimension mit Aufbau und Kofferlänge wächst. Tobi betrachtet Fahrgestell, Zwischenrahmen und Kabine als ein gemeinsames System und simuliert Konstruktionen in SolidWorks als zusätzliche Entscheidungshilfe.
Auch Ausschnitte der selbst gefertigten GFK-Kabinen werden durch eigene Aluminiumprofile und kräftige Rohre gerahmt. Werden Zwischenrahmen und Kabine von getrennten Betrieben entwickelt, muss diese Schnittstelle aus seiner Sicht besonders sorgfältig abgestimmt werden.
Erprobung ergänzt Berechnung und Aufbaurichtlinie
Auf den Offroad-Touren fahren Fahrzeuge verschiedener Hersteller und mit unterschiedlichen Lagerungskonzepten zusammen. Für Tobi ist das eine Gelegenheit, technische Annahmen unter realer Belastung zu vergleichen und neue Fahrzeuge kontrolliert zu erproben, bevor ihre Besitzer allein auf große Reise gehen.
Sein Fazit ist bewusst konservativ: Bewährte Fahrzeugbauprinzipien und die Aufbaurichtlinie reduzieren das Risiko für den Kunden. Schraubbare Rahmenkonstruktionen beurteilt er kritisch, wenn Verbindungen später schlecht erreichbar sind und sich unter Bewegung lösen könnten. Entscheidend bleibt aber immer das gesamte Fahrzeug und sein konkreter Einsatz, nicht eine Lagerungsform als allgemeines Rezept.