Kastenwagenausbau planen und fertigen: Einblick in die Vanfabrik
Tom Oelkers erzählt, wie aus seinem Holztechnik-Hintergrund die Vanfabrik entstand und zu einem arbeitsteiligen Ausbaubetrieb wuchs. Neben Organisation und Gestaltung geht es um Boden- und Deckenaufbau, CNC-Fertigung, Kantenbearbeitung sowie die Frage, warum die Vanfabrik kein universelles Spantensystem einsetzt. Die folgenden Abschnitte verdichten das Gespräch entlang seiner Kapitel. Die Zeitmarken führen zu den jeweiligen Stellen im Podcast.
Von Holztechnik und eigenen Projekten zur Vanfabrik
Tom beschäftigte sich früh mit Holz und Fertigung und studierte Holztechnik. Damit brachte er nicht nur handwerkliche Praxis, sondern auch Wissen über Plattenwerkstoffe, Produktionsabläufe und Konstruktion in den Fahrzeugausbau ein.
Die Vanfabrik entstand aus ersten eigenen beziehungsweise kleineren Projekten und wuchs mit Empfehlungen und sichtbaren Referenzfahrzeugen. Aus improvisierter Einzelarbeit wurde ein Betrieb mit Werkstatt, Maschinen und mehreren klarer verteilten Rollen.
Wachstum, Marketing und Aufgabenteilung
Für den jungen Betrieb waren gute Fotos und digitale Sichtbarkeit wichtig. Marketing bedeutete dabei nicht nur Werbung, sondern die eigene Arbeitsweise und Gestaltung so zu zeigen, dass Interessenten einschätzen konnten, ob sie zur Vanfabrik passen.
Mit mehr Aufträgen wurden Projekte auf Mitarbeiter verteilt. Einzelne Personen übernehmen Verantwortung für definierte Fahrzeuge oder Arbeitsbereiche, während Planung, Einkauf, Kundenkontakt und Werkstatt koordiniert werden müssen. Mehr Personal erhöht Kapazität erst dann, wenn Informationen zuverlässig weitergegeben werden.
Fokus auf individuelle Kastenwagen
Die Vanfabrik konzentriert sich auf Kastenwagen. Dadurch wiederholen sich Grundfragen zu Fahrzeugkontur, Türen, Dach und Technik, obwohl die fertigen Innenräume individuell gestaltet werden. Der Fokus hilft bei Werkzeugen, Lieferanten und Erfahrungswerten.
Projektgröße und Jahresvolumen bleiben durch den handwerklichen Anteil begrenzt. Tom beschreibt kein Fließband: Fahrzeuge durchlaufen planbare Phasen, enthalten aber weiterhin kundenspezifische Konstruktionen und Anpassungen am realen Fahrzeug.
Planung vor dem ersten Zuschnitt
Vor der Fertigung werden Nutzung, Grundriss, Technik und Gestaltung abgestimmt. Entscheidungen hängen voneinander ab: Ein verschobenes Fenster verändert Möbel, Leitungswege und Materialzuschnitte. Je später solche Änderungen erfolgen, desto mehr bereits geleistete Arbeit wird betroffen.
Digitale Planung schafft eine gemeinsame Grundlage, ersetzt aber nicht das Aufmaß des konkreten Fahrzeugs. Serientoleranzen, werksseitige Einbauten und Kundenoptionen müssen vor der Produktion kontrolliert werden.
Gestaltung und bevorzugte Basisfahrzeuge
Die Gestaltung entsteht aus Materialien, Proportionen, Farben und der handwerklichen Detaillierung. Tom möchte keine bloße Sammlung auffälliger Einzelideen, sondern einen Innenraum, in dem sichtbare und technische Entscheidungen zusammenpassen.
MAN TGE und VW Crafter spielen im Gespräch eine wichtige Rolle, daneben baut die Vanfabrik weitere Kastenwagen aus. Der Fahrzeugmix verlangt unterschiedliche Konturdaten und Lösungen, während wiederkehrende Möbelprinzipien und Qualitätsstandards erhalten bleiben.
Boden mit Multiplexspanten ausnivellieren
Der Blechboden eines Kastenwagens besitzt Sicken und ist keine fertige Möbelbezugsebene. Die Vanfabrik setzt passend gefräste Multiplexspanten ein, die Höhenunterschiede ausgleichen und definierte Auflagen schaffen. Dazwischen liegt die Dämmung.
Darauf entsteht ein ebener, belastbarer Bodenaufbau. Die Unterkonstruktion muss Lasten verteilen, Befestigungspunkte berücksichtigen und darf keine unnötigen Hohlräume oder punktuellen Spannungen erzeugen.
Deckenaufbau zwischen Kontur, Dämmung und Einbauten
An der Decke treffen gekrümmte Karosserie, Dachholme, Dämmung, Kabel, Leuchten und Verkleidung aufeinander. Die Unterkonstruktion schafft Befestigungsflächen, ohne unnötig viel Innenhöhe zu verlieren.
Öffnungen für Dachhauben und Technik werden früh eingeplant. Eine saubere Reihenfolge ist wichtig, weil später verdeckte Leitungen und Schraubpunkte nach der Verkleidung nur schwer erreichbar sind.
CNC-Fertigung und aufwendige Kantenbearbeitung
Die CNC-Fräse erzeugt wiederholgenaue Konturen, Ausschnitte und Bohrungen. Ihr Nutzen liegt nicht nur in Geschwindigkeit: Gut vorbereitete Daten sorgen dafür, dass Beschläge und Verbindungen zueinander passen und Varianten kontrolliert gefertigt werden können.
Nach dem Fräsen ist ein Möbelteil noch nicht fertig. Tom beschreibt die Kantenbearbeitung als besonders arbeitsintensiv. Schleifen, Runden, Beschichten und wiederholte Qualitätskontrolle prägen Haptik und Haltbarkeit, sind im fertigen Fahrzeug aber kaum als eigener Aufwand sichtbar.
Warum kein universelles Spantensystem eingesetzt wird
Ein vollständiges vorgefertigtes Spantensystem kann gerade Innenflächen und bekannte Befestigungspunkte schaffen. Tom sieht jedoch auch zusätzlichen Material-, Raum- und Anpassungsbedarf. Bei individuellen Grundrissen würden manche Spanten dort liegen, wo sie nicht gebraucht werden, während andere Positionen weiter ergänzt werden müssten.
Die Vanfabrik baut Unterkonstruktionen daher projektbezogen dort, wo Verkleidung und Möbel sie benötigen. Das ist weniger standardisiert, lässt sich aber enger an den jeweiligen Entwurf und die vorhandenen Karosseriepunkte anpassen.
Werkzeuge, die den Werkstattalltag verändern
Neben CNC-Technik schätzt Tom Werkzeuge, die wiederkehrende kleine Arbeiten präziser und körperlich leichter machen – von guter Absaugung und Schleiftechnik bis zu geeigneten Montage- und Positionierhilfen.
Die beste Maschine ersetzt dabei keinen abgestimmten Ablauf. Werkzeuge bringen ihren Vorteil erst, wenn Daten, Materialbereitstellung und Arbeitsplätze dazu passen. Mit weiterem Wachstum sucht die Vanfabrik deshalb nicht nur zusätzliche Hände, sondern Mitarbeiter, die diese Qualitäts- und Prozesslogik mittragen.